如何从回转窑熟料颜色判断烧成质量和情况？

　　回转窑熟料的颜色来判断水泥回转窑煅烧熟料的质量和烧成情况，由于温度、配料率值的变化，物料预热的好坏，以及煤分燃烧是否完全等因素的影响，烧出来的熟料会出现不同的颜色，不同的颜色反映出不同的问题，所以正确分析熟料颜色产生问题的原因，是看火技术中不可缺少的一环。下面就常见的 11 种情况

　　(1)熟料呈灰绿色。

　　熟料颗粒均匀，圆而光滑，粉碎后致密，略有小孔，晶体有光泽，无严重熔融痕迹，熟料煅烧正常，配料适当，熟料质量较好，较为理想。

　　(2)熟料呈深墨绿色

　　熟料表面粗糙，有小麻点，结晶体有光泽(结晶体比正常熟料多)，稍有摩擦，小颗粒纷纷脱落，重量轻，砸开后有孔洞，煅烧时 “飞砂 ”较大，称为粘性散料。其特点是比重低，游离氧化钙低，早期强度低，煅烧时不易长窑皮、掉衬，操作周期短，造成这种现象的原因是硅酸率高，熔媒矿物少，操作不当，粘散料一般发生在生料成分不稳定，配比不当的情况下。克服的办法就是加强原料成分控制，保证配料率值在要求范围内，控制合理的硅酸率和熔融煤矿物成分，使用符合实际情况的燃烧参数。

　　(3)熟料呈灰色

　　熟料表面光滑无气孔，粉碎结构致密有熔融感，属高水分煅烧熟料，重量轻、强度高、质量好。但是这种熟料的煅烧用煤多、温度高、容易烧坏窑皮。这样会缩短衬板的使用寿命，影响窑长期安全运行。克服方法：煅烧熟料时尽量不烧用煤多、温度高、易烧窑皮的火，将熟料立重控制在规定范围内。

　　(4)熟料表面灰绿色，内呈棕色

　　从熟料外观看与正常熟料无异，砸开后，呈包心状，外层灰绿色，中间棕色，结构致密，是由于煤粉燃烧不完全，形成还原焰，产生CO致使熟料中的高价铁(Fe203)还原为低价铁(Fe0)，出现黄心料。不完全燃烧，一般发生在煤质差、操作不当、煤量过多或煤管位置过低、窑热系统不稳定、启停次数多等情况下。这种熟料对质量影响不大，但不易粉碎，粉磨电耗高，严重影响水泥色泽，尤其不利于水泥出厂。克服办法：保证煤质，加强风、煤配合控制，保证煤粉完全燃烧。减少开、停窑次数，稳定热工制度。

　　(5)熟料外灰绿内白

　　熟料外观和正常熟料颜色是一样的，砸开是包心的，外面绿里面白，这种现象是由于湿法生产时，弧行筛损坏或有漏洞，出现 “小石子 ”现象，一旦浆料中的小石子渣，熟料就会包心，熟料中的白料就是fCa0。克服办法：修好弧形筛。保证生料细度在规定范围内。

　　(6)熟料外白内灰绿色

　　这种物料外面裹着一层生料粉，重量往往不低，外表的生料粉经过长时间的摩擦或加水，即可消失。熟料砸开后，内层为灰绿色正常料，外层包裹熟料造成f-Ca0含量高，稳定性差，强度低，质量不好。这种现象是由窜生料造成的，由于生料窜过了火点，进入冷却带，使熟料又包上一层生料，窜生料一般是由于热工制度不稳定，操作参数不当，窑结厚窑皮或厚圈，或由于处理问题不及时，急烧短焰等原因造成的。克服方法：做好风、煤合理配比，不烧顶火、通火，控制合理的火焰长度，保证煤粉燃烧充分，纺织厚窑皮的生成，同时加强看火操作。

　　(7) 熟料灰绿色外观，粉状内部

　　熟料外观颜色正常，内心粉化，严重时从内部到表面直至整个熟料颗粒呈粉状。粉化物呈灰色、棕色或棕黄色。粉化物几乎没有强度。这种现象容易发生在新窑中，严重时粉化率超过 50%，有时熟料在烧成带烧到冷却带观察还可以，但出冷却带进入冷却机就大量粉化，出冷却机后几乎全部变成粉末。物料烧成温度越高，粉化越严重。造成这种现象的原因一般是由于配料的 KH 值太低，熔融介质的成分太高，窑速太慢，烧成块数太多，冷却不好。克服方法：加强配料，提高KH值，降低熔融介质的矿物含量，适当加快窑速，控制熟料颗粒细度。

　　(8)熟料发乌，无结晶

　　熟料烧成温度很高，重量上升很高，熟料颗粒表面光滑，但发乌，无结晶或有少量细小结晶，砸开后，熔融痕迹严重，游离氧化钙低，强度也低。这种现象是由于配料中 KH 值低，缺乏 C3S 矿物质造成的。解决办法： 加强配料，控制数值

　　(9)熟料呈灰绿色

　　熟料颗粒粗糙，结构松散，圆度差，破碎后孔洞多，不密实，低烧熟料煅烧温度不够，质量差。克服方法 加强煅烧，提高火力。

　　(10)熟料呈棕红色 熟料疏松多孔，重量轻，颗粒中甚至有大量的渣状片状物质。这种物质是由于在低温煅烧过程中燃烧过多的煤而形成严重的还原焰所致。这种材料的质量很差。克服方法：加强看火操作，保证窑内正常煅烧温度，合理用煤，保证煤粉燃烧完全。

　　(11)熟料呈黄色和白色粉末 这种物料是由于生料跑料烧成不合格的废品。造成这种现象的原因是看火人员处理问题不及时、不当。克服方法：勤看火，勤学习